Industrie 4.0 im Mittelstand – Pragmatische Ansätze finden

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Wie wird sie aussehen, die Fabrik der Zukunft? Wenn man die relevanten Megatrends unserer Zeit betrachtet, werden zum einen die Produkte immer weiter personalisiert, zum anderen verschmelzen Produkte und Dienstleistungen mehr und mehr. Deutlich zu beobachten ist dieser Trend bereits seit einiger Zeit in der Automobilindustrie, die wie so häufig Vorreiter ist. In bestimmten Segmenten ist „Konnektivität“ schon heute ein Verkaufsargument, das in der Werbung prominenter platziert wird als Leistung oder Verbrauch.

Integration von Fertigung und IT

Der Begriff „Industrie 4.0“ soll zum Ausdruck bringen, dass wir vor der vierten industriellen Revolution stehen. Nach Mechanisierung, dem Beginn der Massenfertigung, und der Einführung von Elektronik und Computern steht nun die vollständige Integration von Fertigung und IT an. Aber was bedeutet das tatsächlich? Bisher ist eine Maschine oder Anlage, ein Lager oder ein Betriebsmittel eine Einheit in der realen Welt, die – von Menschen bedient oder einem zentralen Computersystem gesteuert – mit anderen Einheiten in der realen Welt interagiert. In Zukunft werden Maschinen und Werkstücke zu eigenständigen Akteuren in der digitalen Welt, sogenannten Cyber-Physical Systems (CPS), die untereinander Informationen austauschen und danach selbst Entscheidungen treffen.

Hohes Potenzial für Effizienz-Steigerungen

Laut einer Studie des Fraunhofer-Instituts für Arbeitswirtschaft und Organisation können Unternehmen, die Industrie 4.0 – Programme umsetzen, mit 30% Effizienzsteigerung rechnen. Etwa 1,7% zusätzliches Wachstum sollen in den nächsten Jahren in den relevanten Branchen möglich sein. Für den traditionell starken deutschen Maschinen- und Anlagenbau, die Fertigungsindustrie und die ITK-Branche ergeben sich dadurch große Möglichkeiten. Daher wurde unter dem Begriff „Industrie 4.0“ ein Projekt der Bundesregierung zusammen mit der Industrie ins Leben gerufen, in dem Innovationen vorangetrieben und verbreitet werden sollen. Gleichzeitig haben die Branchenverbände Bitkom, VDMA und ZVEI die Plattform Industrie 4.0 gestartet, um ihre Aktivitäten in diesem Bereich zu koordinieren. Die wichtigste Aufgabe dieser Gremien ist die Definition und Verabschiedung von Standards für die Kommunikation zwischen beteiligten Systemen im „Internet der Dinge„. Hier haben die Amerikaner mit ihren mächtigen Internet-Unternehmen bereits einen ordentlichen Vorsprung.

Wer nicht kommuniziert, ist aus dem Spiel

In der Welt der Industrie 4.0 geht es um Kommunikation und Integration. Wer als mittelständische Unternehmen hier den Anschluss verpasst, ist draußen. Ein wichtiger Aspekt der Vernetzung ist die sogenannte vertikale Integration. Der Zulieferer wird immer weiter in den Produktions-Prozess des Herstellers integriert. Wird beim Autobauer ein Behälter mit Teilen des Zulieferers geöffnet, erfährt dieser das sofort und kann nachproduzieren. Unternehmen, die Investitionsgüter herstellen, müssen für ihre Kunden zum einen absolut bedarfsgerecht produzieren, zum anderen Mehrwert in Form von Daten und Dienstleistungen bieten. Ein gutes Beispiel ist die Vorhersage von Störungen und Ausfällen während der gesamten Lebensdauer einer Maschine. Hersteller von Konsumgütern müssen sich auf die veränderten Ansprüche von Kunden der Internet-Generation einstellen, die ihre realen Produkte genauso personalisiert haben wollen, wie sie es aus der digitalen Welt gewohnt sind.

Pragmatische Ansätze finden

Wir stehen immer noch am Anfang der Entwicklung zur Industrie 4.0. Aber wer sich nicht schon heute mit dem Thema beschäftigt, kann schnell den Anschluss verlieren. Das bedeutet nicht, dass man die ganze Fabrik umbauen oder neu bauen muss. Zunächst muss sich das Denken anpassen. Heute sind etwa 14 Milliarden Sensoren an das Netz angeschlossen. In 15 Jahren werden das nach aktuellen Schätzungen bis zu 100 Billionen sein. Eine unvorstellbare Menge an Daten, die da permanent erzeugt wird. „Aber was hat das mit meinem Betrieb zu tun?“ denken viele Mittelständler immer noch. Einen relativ einfachen und pragmatischen Einstieg in das Thema bieten zum Beispiel Anwendungen wie Predictive Maintenance oder Tracking-Systeme (was ist wo zu welchem Zeitpunkt). Jeder Betrieb muss für sich die geeigneten Mittel finden, in die Digitalisierung der Abläufe einzusteigen.

Fazit: Nicht den Anschluss verlieren

Die vollständig vernetzte Fabrik mit sich selbst steuernden Maschinen und Werkstücken und der Einbeziehung von Kunden und Lieferanten wird nicht schnell überall aus dem Boden schießen. Aber die Verteilung von Intelligenz auf Cyber-Physical Systems und die Kommunikation dieser Einheiten untereinander ist bereits Realität. Wer sich heute nicht damit beschäftigt, läuft Gefahr, morgen aus Lieferketten ausgeschlossen zu werden, oder übermorgen seine anspruchsvollen Kunden an die Konkurrenz zu verlieren.

 

Beitragsbild: marcin049 / pixabay.com

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2 Kommentare

  1. Spannender Artikel der den Nagel auf den Kopf trifft! Wer sich jetzt nicht kümmert, wird den Zug verpassen und weit hinter der Konkurrenz hängen! Aber das bietet auch Chancen für Unternehmen sich abzusetzen in dem sie frühzeitig Prozesse digitalisieren.

    Viele Grüße
    Georg

    • Sarah Blakowski am

      Hallo Georg,
      danke für den Kommentar. Da haben Sie wohl Recht. Trotz der ebenso vorhandenen Risiken ist ein Aufspringen doch zwingend erforderlich, um nicht bald vom Bildschirm zu verschwinden – unabhängig der vielen Chancen, die sich für Unternehmen ergeben.
      Viele Grüße,
      die Redaktion

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