MAX Infrarot-Öfen erwärmen Metalle besonders effizient

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Das Beschichten von Metallbändern mit Zinn oder Aluminium, das Emaillieren, das Schmelzen von Aluminiumblöcken oder das Sintern von metallischen Tinten erfordert sehr hohe Temperaturen. Solche Wärmeprozesse benötigen viel Energie, Zeit und Platz. Heraeus Noblelight setzt den Infrarot-Ofen "MAX" für Wärmeprozesse mit sehr hohen Temperaturen ein. Diese Öfen kombinieren Infrarot-Strahlung mit Konvektion und optimaler Reflektion. Damit sind sie herkömmlichen Industrieöfen überlegen. Sie werden exakt an den Wärmeprozess angepasst und machen ihn so stabiler. Das hilft, die Kapazität zu erhöhen und die Qualität zu verbessern. Die effizienteren Öfen sparen Platz, Zeit und Energie. Heraeus Noblelight stellt Infrarot-Systeme für Metallbearbeitung auf der Messe Thermprocess in Düsseldorf von 16. bis 20. Juni in Halle 9 Stand C01 vor.

Für eine Gefügeänderung von Metallen, beispielsweise um komplex gebaute Autofelgen herzustellen, ist es nötig, Aluminium- oder Magnesiumbauteile auf sehr hohe Temperaturen zu erwärmen.

Hoch reflektive Metalle aufzuheizen ist für konventionelle Technologien eine echte Herausforderung. Bis zu 90% des Energieeintrags kann durch Reflektion oder Transmission verloren gehen. Dank der neuen MAX Infrarot-Technologie kann bei diesen Anwendungen heute eine Energieeffizienz von bis zu 90% erreicht werden, abhängig von Anwendung und Ofendesign.

Viele Tests mit verschiedenen Kunden im hauseigenen Anwendungszentrum zeigten überzeugende Ergebnisse. Im Vergleich zu konventionellen elektrischen Heizmethoden, erfolgte der Heizprozess für Metalle mit einem MAX-Ofen dreimal schneller. Gleichzeitig wurde nur ein Fünftel der Energie dafür verbraucht.

Vorteile gegenüber Standardöfen durch QRC® Material

Tests zeigen deutliche Vorteile gegenüber bisher genutzten Standardöfen, die meist Schamott als Isolationsmaterial nutzen. Anders als mit herkömmlichen kann mit einem MAX Infrarot-Ofen ein kontinuierlicher Prozess durchgeführt werden, da die Prozesskammer komplett aus Quarzglas besteht. Das macht den Ofen Wärmeschock beständig. Bei gleicher Leistung ist ein kleinerer kompakter Ofen möglich.

Bei MAX Infrarot-Öfen werden im Ofeninneren ausschließlich Quarzglasmaterialien inklusive QRC® Nanoreflektoren verwendet. Bei dem von Heraeus entwickelten QRC® Reflektor (QRC = quartz reflective coating) handelt es sich um opakes, weißes Quarzglas. Die Nanostruktur verleiht dem Material ein diffuses Reflexionsvermögen. Daraus resultiert eine sehr hohe Homogenität des Temperaturfeldes.

Zudem ist Quarzglas von hoher Reinheit, ein wichtiger Aspekt bei der Herstellung beispielsweise von Sensoren und anderen sensiblen Bauteilen für die Automobilindustrie.

MAX – exakt zugeschnitten für optimalen Kundennutzen

MAX Infrarot-Systeme werden jeweils flexibel auf die Kundenanforderungen zugeschnitten, um eine möglichst hohe Energieeffizienz im jeweiligen Prozess zu erreichen.

Allen MAX Infrarot-Öfen gemeinsam ist die kompakte Bauweise, die die Energie wesentlich effizienter nutzt, weil die Infrarot-Strahlung innerhalb des Ofens optimal reflektiert und zusätzlich die natürliche Konvektion genutzt wird.

So kann die Prozesszeit verkürzt werden. Das steigert signifikant die Energieeffizienz einer Anlage und senkt damit die Betriebskosten. MAX Infrarot-Öfen ermöglichen Systemlösungen. Numerische Simulationen in der Designphase helfen, den Wärmeprozess energieeffizient zu gestalten.

MAX-Ofenelemente können modular hintereinander gesetzt und einzeln angesteuert werden. So werden auch rasche Produktwechsel möglich. Die kompakten Öfen können gut mit Fördereinheiten verknüpft werden.

www.heraeus-noblelight.com

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