Nur Datenanalyse bringt Industrie 4.0 voran

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Bereits im Jahr 2011 wurde in Deutschland der Begriff Industrie 4.0 geprägt. Zur Hannover Messe trat die gleichnamige Initiative an die Öffentlichkeit. Seitdem hat sich der Trend aber nur in wenigen Bereichen wirklich etabliert. Vor allem Großkonzerne wie BMW oder VW entwickeln intelligente Produktionsstätten und bestimmen damit das öffentliche Bild.

Doch in weiten Teilen des Mittelstands sieht es anders aus. So hat das Marktforschungsinstitut Pierre Audoin Consultants (PAC) im Auftrag der Freudenberg IT festgestellt, dass vor allem hohe Investitionskosten und fehlende Technologiestandards für den Datenaustausch die Entwicklung von Industrie 4.0 hemmen. Diese Vorbehalte stiegen sogar um jeweils etwa 10 Prozent im Vergleich zum Vorjahr auf rund ein Drittel der Befragten. Eine deutlich geringere Rolle spielen fehlendes Know-how, Unklarheiten über die Begriffsdefinition oder Skepsis bezüglich Nutzen und Datensicherheit.

Dringender Bedarf

Gleichzeitig ist die Erkenntnis gewachsen, dass dringender Handlungsbedarf besteht. Deutsche Unternehmen werden immer häufiger mit digitalisierten Unternehmen konfrontiert, die ihnen zunehmend Marktanteile streitig machen. Ob Bücher, Werkzeuge oder Taxifahrten: Kunden bestellen sich heute Produkte und Services direkt über das Internet.

So sind Otto und Neckermann heute keine Versandhäuser mit gedrucktem Katalog mehr, sondern Online-Shops. Selbst Möbelhäuser und Lebensmittelhändler gehen zunehmend ins Internet. Herkömmliche Unternehmen müssen mit diesen Firmen zusammenarbeiten oder konkurrieren. Entsprechend ist die Erkenntnis gewachsen, dass durch die Digitalisierung ein extremer Wandel der Geschäftsmodelle in Gang gesetzt wurde und den Unternehmen eine Disruption ins Haus steht.

Die Smart Factory

Was bedeutet das aber für die Fertigungsindustrie, die nach wie vor das Rückgrat des deutschen Mittelstandes ausmacht? Sie muss heute die individuellen Wünsche der Kunden möglichst zeitnah erfüllen. Eine Großserienproduktion ist Vergangenheit, wie bei einem Auto konfiguriert sich heute der Kunde selbst das gewünschte Produkt und erwartet die Lieferung möglichst schon am nächsten Tag.

Dies lässt sich nur mit intelligenten, automatisierten und selbststeuernden Produktionsanlagen ermöglichen – eben Industrie 4.0. Investitionsbudgets zum Aufbau solcher Smart Factories sind zwar inzwischen vorhanden, da fast jedes Unternehmen den Wettbewerbsdruck spürt, doch in der Praxis geht es aufgrund der Bedenken nur langsam voran.

Intelligente Netze

Ähnliches gilt auch für intelligente Netzwerke, ob für den Verkehr mit Connected Cars oder Smart Grids für die Energieversorgung. Hier steht die Vernetzung noch in den Startlöchern, vielleicht weil den Verantwortlichen klar ist, dass das Internet der Dinge alleine keinen Mehrwert bringt. Erst die Verknüpfung und Auswertung der Daten ermöglicht neue Erkenntnisse und damit die Verbesserung von Prozessen sowie die Bereitstellung neuer Angebote.

Es gibt bereits zahlreiche Modelle für die Analyse der Daten, ob zur Verkehrsoptimierung oder zur Steuerung von Energienetzen und Wasserversorgung. Damit sind in Echtzeit vorausschauende Wartung, Abfederung von Lastspitzen oder intelligente Energieeinspeisung ins Netz möglich. Wer bisher in die Vernetzung und Einführung von Sensoren investiert hat, muss die ermittelten Daten nun auswerten. Denn nur wenn das Internet der Dinge zur Analyse der Dinge führt, können herkömmliche Unternehmen durch die Umsetzung neuer Business-Modelle mit der digitalen Konkurrenz mithalten.

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