Zehn Micrometer – mehr braucht es heute nicht, um Stahl dauerhaft vor Korrosion zu schützen. Nicht nur, dass die unvorstellbar dünne Schicht kaum Gewicht auf die Waage bringt, sie hält auch noch länger. Das war dem Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie eine Auszeichnung wert – die Innovation microZINQ® erhielt den Deutschen Rohstoffeffizienzpreis 2013. Ist ja interessant, werden Sie jetzt vielleicht denken – wieder ein Preis für einen Mittelständler, aber was hat das mit mir oder meinem Unternehmen zu tun?
Oh, an diesem Preis hängt eine Menge. Der Fortbestand einer – nun ja – alten Branche. Eigentlich von zweien: Stahl und Feuerverzinkung – das waren einmal ein Herz und eine Seele. Eine Fusion sozusagen, als beide noch Schwergewichte im Industriezeitalter waren. Bis die Sache mit dem Abnehmen und somit eine Beziehungskrise begann. Denn Stahl muss attraktiver werden, wenn es seinen Platz im Auto behalten will. Schnittige, auf den ersten Blick attraktive Modelle aus kohlefaserverstärkten Verbundkunststoffen haben bereits Nischen besetzt.
In allen Branchen verdrängen Lightprodukte schwere Konstruktionen, dieser Wettbewerb wird natürlich vom Klimawandel angeschoben. Ressourceneffizienz treibt auch die Stahlhersteller an, wobei die Autoindustrie als Beschleuniger wirkt. Reduce to the max – mit dieser Werbebotschaft brachte ein smartes Konsortium das Weniger-ist-mehr-Prinzip anfangs auf den Punkt. Seitdem die Bleche also immer schlanker werden, gehen die Tonnagen für die klassische Feuerverzinkung kontinuierlich zurück. Im Jahr 2011 wurden in Deutschland zwei Millionen Tonnen Stahl stückverzinkt, in 2012 waren es 1,9 und in 2013 nur noch 1,73 Millionen Tonnen Stahl. Dieser Rückgang war nicht etwa eine Folge davon, dass leichtere Bleche naturgemäß weniger auf die Waage bringen. Nein, die hochlegierten und höherfesten Stähle wollten erst gar nicht in klassische Zinkbäder eintauchen, weil sie deren Zusammensetzung so schwer vertragen.Denn diese Stähle enthalten so genannte Mikrolegierungen. Variable Anteile an Kohlenstoff (0,01 bis 2,06 Prozent) aber auch geringe Beimengungen des Halbmetalls Bor, des Schwermetalls Niob, oder der sogenannten „Übergangsmetalle“ Titan oder Vanadium. Mit solchen metallurgischen Legierungen „inside“ lässt sich die Zug- und Druckfestigkeit von Stahl vierfach steigern. Doch die damit verbundene Oxidbildung auf der Oberfläche reagiert sehr spröde auf Zink. Und damit entsteht eine Angriffsfläche für Rost. Damit der keine Chance hat, braucht es eine undurchlässige Sperrschicht.
Die microZINQ®-Technologie hat sie. microZINQ® bildet eine metallische Sperre zwischen Sauerstoff/Atmosphäre und Stahl; die Zink-/Aluschicht ist dabei gleichmäßig aufgebaut mit einer lamellaren Anordnung, die für die besonderen Antikorrosionseigenschaften sorgt; anders als normales Zink „opfert“ sich die Zink-Aluminiumschicht von microZINQ® nicht oder nur sehr wenig (die Abtragsraten betragen etwas mehr als einen Micrometer in zehn Jahren). Dabei liegt microZINQ® nicht obendrauf, wie Beschichtungen, sondern „drin“, es hat sich mit dem Stahlgefüge fest verbunden.
Diese so genannte binäre Legierung aus Zink-Aluminium ist somit ein „Elixier“ des Fortschritts. Das ist aber noch nicht alles: Das „Bad“ wird unbeschwert verlassen, die microZINQ®-Schutzschicht hält unvergleichlich länger und Stahl sieht danach glänzend aus.
Mit reduzierten Mitteln und maximaler Wirkung konnten wir die alte Beziehung verjüngen und Stahl ein Stück konkurrenzfähiger machen.
Sicher, die Stahlverarbeiter schwärmen mit Vehemenz für die „jungen Gene“ von modernen höherfesten Stählen, die ihn ewig jung erhalten wie etwa eine vollwertige Recyclingfähigkeit. Dazu zählen auch Eigenschaften wie Leichtigkeit, Schlankheit. Aber ohne Rostschutz sieht selbst die schönste Konstruktion ganz schnell alt aus.
Deshalb sind sie für microZINQ® Feuer und Flamme. Denn Stahlverarbeiter und Zulieferer gewinnen mit der Schutzschicht mehr Attraktivität und eine Hightech-USP.
Berührungsängste zwischen leichten Stahlsorten und Feuerverzinkung gehören der Vergangenheit an. Beide kommen – wie früher – nicht mehr voneinander los. Denn Zink geht mit Stahl eine feste Beziehung ein und die hält allen möglichen Belastungen so dauerhaft Stand.
Und was haben Sie, was hat Ihr Unternehmen von der neu entflammten Liaison?
Nun – Sie haben Ihre Ruhe. Denn feuerverzinkter Stahl hält ein Leben lang, der Aufwand für die Wartung beträgt gleich Null.Beispiel LKW-Auflieger: Feuerverzinkte Chassis sind so gut erhalten, dass sie nach tausenden Kilometern Laufzeit auf dem Zweitmarkt höhere Wiederverkaufswerte erzielen. Reparaturkosten und Zeitaufwand sind gleich null, da die Fahrzeuge im Chassisbereich nicht erst ertüchtigt werden müssen. Dampfstrahler genügt.
Werterhalt erhöht nachhaltig die Kosteneffizienz und spart somit Geld. Ihr Geld. Und Geld ist doch Ihre wertvolle Ressource oder? Der Preis – siehe oben – ist somit auch für Sie mehr als interessant.
Bild: Lars Baumgürtel, Geschäftsführender Gesellschafter und Inhaber Voigt & Schweitzer-Gruppe
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