Fertigung der Zukunft: In der Smart Factory kommunizieren intelligente Teile und Maschinen miteinander, Hightech-Lösungen messen, analysieren und visualisieren die Verfügbarkeit, Leistung und Qualität der Anlagen mit einer bislang nicht gekannten Echtzeit-Schnelligkeit und Genauigkeit auf allen Endgeräten: Touchscreen, Tablet, Smartphone.
Für diese vierte industrielle Revolution (Industrie 4.0) wird ein kluges Shop Floor Management benötigt, um die Fabrikhalle in eine smarte Produktion zu verwandeln. Ein solcher Prozess ist vielschichtig, wenn er nachhaltig sein soll. Er reicht von der frühzeitigen Einbindung und Schulung der Mitarbeiter über den Einsatz einer leistungsfähigen, global nutzbaren Technologie mit einheitlicher Maschinenanbindung bis hin zu grenzüberschreitender Fabriksteuerung auf einer Plattform.
Deutlich höhere Produktivität
Der Weg lohnt sich: Unternehmen erreichen mit der smarten Produktion eine neue Dimension der Energie- und Ressourceneffizienz und steigern ihre Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit deutlich.
Audi erzielte in seinen deutschen Presswerken ein Plus beim Teileausstoß von 20 Prozent in einem Jahr. Der Automotive-Zulieferer MSR steigerte die Betriebsnutzungszeiten aller Anlagen um 25 Prozent, und bei Fissler, dem Hersteller edler Küchengeräte, sind die Fertigungstermine mit digitaler Steuerung nach vier Stunden auf allen Endgeräten sichtbar statt nach vier Arbeitstagen.
FIT 2015 – Experten geben Antworten auf alle Fragen zu „Smart Factory NOW"
„Smart Factory NOW": Unter diesem Motto präsentieren beim diesjährigen Produktivitätskongress FIT 2015 am 29. September 2015 erneut namhafte Weltkonzerne auf Einladung von FORCAM ihre Erfolge mit digitaler Fabriksteuerung. Das Themenspektrum, zu dem die Manager, Professoren und Experten referieren, ist breit. Interessierte erhalten beim FIT 2015, der bereits zum zwölften Mal stattfindet, von Praktikern für Praktiker konkrete Antworten für die smarte Produktion.
Die Referenten von Unternehmensseite kommen von der BÜHLER AG (Schweiz), CSC CONSULTING, GRAMMER AG, MANN + HUMMEL sowie NATIONAL OILWELL VARCO (USA). Sie geben konkrete und ganz praktische Antworten auf wichtige Fragen zum Technologietransfer. Beispiele:
– Wie finde ich die richtige Shop-Floor-Technologie?
Mit der Industrie 4.0 sind auch die Anforderungen an das gute alte Manufacturing Execution System (MES) gestiegen: Die Smart Factory benötigt eine Hochleistungstechnologie, die Big-Data in Smart-Data verwandelt und diese weltweit auf allen Endgeräten nutzerfreundlich in Echtzeit visualisiert. Das Ziel: eine technologisch integrierte Gesamtlösung für Planung, Prozesse und Produktion, welche die Produktivität messbar nachhaltig erhöht.
Merkmale der prämierten Smart-Factory-Technologie von FORCAM:
>> Anschluss selbst heterogener Maschinenparks an eine zentrale digitale Steuerung
>> Wandlung von Big-Data in Smart-Data auf einer Plattform für Shop und Top Floor (SAP)
>> Darstellung aller gewünschten Kennzahlen in Echtzeit (Cyber-Physical-System)
>> Weltweite Verfügbarkeit aller Smart Data (Cloud – public, private, Hybrid)
>> Nutzerfreundliche Visualisierung auf allen Endgeräten
>> Berücksichtigung aller Sprachen, Zeitzonen und Rechneruhren
– Was sind die ersten Schritte hin zur Smart Factory?
Schritt 1 – Smart Factory ist Chefsache: Es wird eine Top-Technologie ausgewählt, die höchsten Ansprüchen für die Industrie 4.0 genügt und eine exakte, vergleichbare Leistungsmessung für verschiedene internationale Standorte ermöglicht. Dann sollten die betroffenen Mitarbeiter frühzeitig eingebunden werden. Denn die klügste Technologie ist nutzlos, wenn die Mitarbeiter, die sie anwenden sollen, nicht von ihr überzeugt sind. Es gilt, einen Change-Prozess anzustoßen, in dem die Belegschaft für die Optimierung motiviert und mögliche Technologieängste beseitig werden.
Schritt 2 – Pilotbereich und Kennzahlen definieren: Der „Pilot" hat den großen Vorteil, dass die Gesamtproduktion weiterlaufen kann, während in einem Bereich bereits digital optimiert wird. Mit der neuen Technologie entsteht ein regelrechter Daten-Tsunami. Daher sollte zuvor geklärt sein, welche Daten in Form einheitlicher Kennzahlen benötigt werden, um besser zu werden. Die geläufigste Kennzahl ist die Gesamtanlageneffektivität OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Schritt 3 – Die höchsten Türme fangen beim Fundament an – in der Smart Factory beim Anschluss jeder einzelnen Maschine. Diese Daten gilt es, in Smart-Data, also tatsächlich benötigte Kennzahlen, zu verwandeln und in eine zentrale Shop Floor Plattform einzuspeisen. Das ist in vielen Unternehmen schon ein großer Schritt, denn in den meisten Fabrikhallen gibt es heterogene Maschinenparks, die Anlagen stammen also von unterschiedlichen Herstellern und aus unterschiedlichen Jahrgängen. Wenn die ersten Produktivitätssteigerungen messbar vorliegen, kann der Roll-out über das gesamte Werk erfolgen.
– Was sind die wichtigsten Punkte beim Roll-out?
Synchronisieren und Standardisieren. Für die Synchronisation gilt: Der Technologietransfer erhält einen „Turbo", wenn Produktion und Planung, Shop Floor und Top Floor (ERP / SAP), nahtlos vernetzt sind. Exakte Fabrikdaten ermöglichen dann eine neue realistische Unternehmensplanung, welche wiederum der Fertigung realistische Ziele vorgeben kann.
Für die Standardisierung gilt: Durch eine Regelkommunikation zwischen allen Beteiligten, vom Werker bis zur Geschäftsleitung, verändern sich Abläufe, die bislang regelmäßig für ungewollte Ausfälle gesorgt haben. Erst die standardisierte Kommunikation von Soll- und verlässlichen Ist-Daten auf allen Ebenen führt zu stabilen Prozessen, senkt Kosten und steigert die Produktivität – der Startschuss für einen nachhaltigen Optimierungsprozess und eine verbesserte Wettbewerbsposition.
– Was bringt es?
Eine deutlich höhere Produktivität, gemessen an der Gesamtanlageneffektivität OEE (Overall Equipment Effectiveness). FORCAM-Kunden testieren Produktivitätssteigerung zwischen 20 und 30 Prozent.
– Was kostet es?
Die genauen Kosten hängen vom individuellen Bedarf und Wunsch ab. FORCAM bietet Einsteigerpakete für definierte Basis-Leistungen bereits ab einer niedrigen fünfstelligen Summe.
Zum Kosten-Nutzen-Verhältnis erläuterte Jason Phillips, Lean Manufacturing Manager bei WEIR MINERALS Europe Ltd. (GB), beim jüngsten vorherigen FIT bei Porsche in Stuttgart, die Einführung der FORCAM Technologie habe vier bis fünf Monate in Anspruch genommen und die Investition sich bereits nach einem Jahr amortisiert.
FIT 2015 – nur noch wenige Plätze
Wie international tätige Unternehmen die Smart Factory ganz konkret und erfolgreich umsetzen, das erfahren Geschäftsführer und IT-Verantwortliche beim FIT 2015 am 29. September in Ludwigsburg. Die Teilnehmerzahl ist begrenzt. Es sind nur noch wenige Plätze frei.
Das vollständige Programm: http://goo.gl/LyMUcv
Anmeldung: http://goo.gl/5IfDAc
Die Kosten je Teilnehmer belaufen sich auf 239,- Euro zzgl. 19 % Umsatzsteuer (für FORCAM-Kunden: 169,- Euro zzgl. Umsatzsteuer).
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