Telair fliegt auf Wellpappe: Transportschäden auf null Prozent reduziert

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ratioform entwickelte gemeinsam mit dem Marktführer für Frachtladesysteme eine neue, effizientere Verpackungslösung

Der Luftfrachtverkehr wächst in weiten Teilen der Welt. Positiv für Telair International aus dem bayerischen Miesbach. Der führende Anbieter von Frachtladesystemen arbeitet vor allem für Airbus und Boeing. Bei seinen eigenen Komponenten – bislang verpackt und gepolstert in Schaumprofilen – hatte Telair jedoch Transportschäden von bis zu zwei Prozent zu verzeichnen. Höchst unbefriedigend. Gemeinsam mit ratioform entwickelte das Technologieunternehmen deshalb eine neue effizientere, umweltfreundlichere Lösung – und verringerte die Transportschäden damit auf null Prozent.

Autos, Pferde, Kunstwerke oder natürlich Container werden von Flugzeugen durch die Welt geflogen. Doch bevor die meist wertvolle Ware in die Luft geht, muss sie für den Transport sicher, schnell und möglichst optimal in die Flugzeuge gebracht und fixiert werden. Hier kommen Frachtladesysteme ins Spiel, die Telair International speziell je nach Flugzeughersteller und -typ entwickelt, fertigt und zertifiziert. Das Unternehmen aus Miesbach in Bayern mit rund 300 Mitarbeitern und 120 Millionen Euro Jahresumsatz ist inzwischen der weltweit führende Anbieter solcher Cargoloading-Komplettsysteme – und arbeitet neben Airbus und Boeing auch für weitere Flugzeughersteller und zahlreiche Fluggesellschaften. Das Ziel von Telair ist klar: der sichere und effiziente Transport. Das gilt natürlich auch für die eigenen Komponenten, doch hier war der Transport aufgrund von Schäden absolut nicht zufriedenstellend. Deshalb hat Telair zusammen mit ratioform, dem bundesweiten Marktführer im Handel mit Verpackungen, maßgeschneiderte Verpackungslösungen entwickelt.

„Transportschäden waren nicht mehr vertretbar“

Bisher hatte Telair Komponenten etwa für das Frachtladesystem des Flugzeugtypen Boeing 747-8 in Schaumprofilen verpackt und gepolstert. „Das Verpacken und auch das Auspacken der Komponenten war in dieser Form sehr zeitaufwendig. Vor allem hatten wir dabei etwa zwei Prozent Transportschäden zu verzeichnen. Das war einfach nicht mehr vertretbar“, erläutert Wolfgang Kordes, Leiter Warehouse der Telair International GmbH, die Ausgangslage. Die ratioform-Spezialisten nahmen daraufhin die Arbeits-, Verpackungs- und Transportprozesse unter die Lupe und testeten nach der Analyse verschiedene Verpackungsformen für unterschiedliche Telair-Produktmuster. „Wir haben recht schnell die gefrästen Wellpapp-Polster als ideale Lösung für die Verpackung herausgearbeitet“, sagt Michael Scheibenzuber, Gebietsverkaufsleiter Oberbayern bei der Ratioform Verpackungen GmbH.

Erste, exakt abgemessene Formteile wurden als Prototypen entwickelt und geprüft. Die entscheidende Frage: Wie gut können die unterschiedlichen Telair-Komponenten anschließend in einer Transportkiste fixiert und geschützt werden? „Es hat sich in den Tests von ratioform gezeigt, dass die gefrästen Wellpapp-Polster äußerst stabil sind, einen festen Abstandshalter in der Transportkiste bieten und ein Verrutschen praktisch ausgeschlossen ist“, sagt Wolfgang Kordes. Der Raum in der Transportkiste aus Holz wird somit optimal genutzt und „auch das Verund Auspacken ist nun bis zu 25 Prozent schneller. Das haben wir mit einer klar definierten Verpackungsanweisung und der Entwicklung von 26 standardisierten Verpackungs-Formteilen erreicht“, sagt ratioform- Experte Michael Scheibenzuber. Weitere Vorteile: Der Bedarf an Verpackungsmaterial wie Folie hat sich deutlich verringert. Zudem handelt es sich um eine günstigere, umweltfreundliche und damit nachhaltigere Lösung.

Verpackungsprozesse verbessert, Transportschäden reduziert

Wolfgang Kordes von Telair International fasst das Ergebnis zusammen: „Der für uns wichtigste Effekt ist, dass unsere Komponenten jetzt wesentlich besser geschützt und die Transportschäden von etwa zwei Prozent auf null reduziert sind. Das aufwendige manuelle Zuschneiden von Schaumstoff entfällt völlig, der Ein- und Auspackprozess ist damit deutlich schneller geworden. Und Wellpappe ist umweltfreundlicher, was auch im Hinblick auf die Entsorgungsrichtlinien verschiedener Länder eine wichtige Rolle spielt. Es ist ein Musterbeispiel, weil die ganzheitliche Prozess- und Materialumstellung in vielerlei Hinsicht ein Erfolg ist. Eine ähnliche Lösung entwickeln wir deshalb auch für die Cargo- Loading-Bauteile des neuen Airbus A350.“

Wellpappe ist die Transportverpackung Nummer eins

Wellpappe ist Deutschlands Transportverpackung Nummer eins: Ihr Anteil an den Verpackungsmaterialien liegt bei 68,8 Prozent. Zum Vergleich: Folien hatten 2014 einen Anteil von 10,2, Vollpappe von 8,0, Holz von 7,6 und Kunststoff von 5,4 Prozent. 2014 lieferten die deutschen Hersteller 7,4 Milliarden Quadratmeter Wellpappe aus. Das waren laut Verband der Wellpappen-Industrie 120 Millionen Quadratmeter mehr als 2013 beziehungsweise eine Steigerung von 1,6 Prozent.

Die wesentlichen Vorteile der Wellpappe als Verpackung: Sie ist leicht, stabil und faltbar. Das bei der Herstellung verwendete Papier besteht aus Frischfasern oder Altpapier – und ist mal dicker und mal dünner. Die Wellen sind enger oder weiter und auch höher oder tiefer. Alleine diese Kombinationsmöglichkeiten bieten signifikantes Einsparpotenzial innerhalb einer Wellenart. Im richtigen Formate-Mix und der Anzahl von Größen oder der individuellen Fertigung liegt ein weiterer Schlüssel zu Optimierungen. Wellpappenverpackungen mit Zusatznutzen lassen sich rasch aufrichten, mit der Höhenrillung an die Ware anpassen und dank Selbstklebeflächen schnell und sicher verschließen – und sogar retour schicken.

 

www.ratioform.de

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